铸铁平板（平台）的铸造工艺

     （1）⑴设计铸铁平板（平台）铸件时特意加大圆角半径R50，避免壁厚的突然转变而形成热节，造成铸件产生热裂。

     （2）使用粘土砂造型，通过添加各种附加物以增加型砂的退让性，减少铸件收缩阻力，配制时应严格按照下列要求执行：新砂50%+旧砂50%+木屑2—3%+焦粉7—8%+膨润土2%+粘土8—10%（干混3—4分钟）+水（湿混8—10分钟）。经4小时以上回性处理后，投入生产使用。

     （3）造型填砂时，每层型砂厚度为150—200mm，禁止将整斗砂倒入砂箱内。

     （4）各部分在注意砂型强度的同时，注意紧实度均匀，特别是箱带及木型突出部分的下面，应仔细撞牢实。

     （5）砂型造完后，开设φ120mm的直浇道在上箱， 35个φ15mm的明出气孔在筋板的交界处。

     （6）起模后，如是砂型太干，允许适当喷洒白泥水修型，直到修至与工艺图纸相符，并适当插入钉子加固砂型。

     （7）砂型必须烘干烘透，防止水分产生水汽进入铁水。

     （8）合箱前应仔细检查砂型是否烘干，干裂变形轻微的可以进行修补，严重的必须作报废处理。

     （9）因为合金元素含量很高，所以必须使用电弧炉熔炼铁水。

     （10）使用一类铸造生铁，要求P＜0.1％，S＜0.05％。

     （11）铸铁平板（平台）所有原材料一律化验后进行配料。

     （12）严格按配料要求进行加料熔炼，控制铁水成分。

     （13）炉前出铁水时，使用电子秤计量铁水。

     （14）炉前三角试样检验，合格铁水才能进行浇注。

     （15）浇注前必须测温，并作好记录，铁水浇注温度不低于1280℃。

     （16）浇注时间不超过2分钟，浇满后再顶流，以利渣子和气体排出。

    （17）对于耐高温铸铁板这样的大件，按照“慢—快—慢”的原则进行浇注：开始缓慢给流，防止飞溅；然后全速浇注，保持浇口杯充满；当快要浇满时，适当降低浇速，便于气体从排气孔中排出。

    （18）铸铁平台浇注时必须挡渣，防止铁渣浇入铸件形成夹渣缺陷。

    （19）浇注铁液后，趁铸件还是红热状态时松开砂箱，使铸件自由收缩。

    （20）严格控制开型时间，防止铸件急剧冷却时产生新的应力。

    铸铁平板（平台）退火处理

     鉴于铸铁的脆性大，铸造中铁水凝固及铸件收缩要产生应力，铸件极易产生裂纹，所以必须进行退火处理以消除铸造应力，避免耐高温铸铁板在使用过程中产生裂纹，退火处理曲线如图2所示：